CNC旋盤加工部品

簡単な説明:


製品の詳細

製品タグ

製品仕様

製品の利点: バリなし、バッチフロント、ISO をはるかに超える表面粗さ、高精度

製品名:精密旋盤加工部品

製品加工:CNC旋盤加工

製品材質:304、316ステンレス、銅、鉄、アルミニウム等

材料特性: 優れた耐食性、耐熱性、低温強度、機械的特性。

製品用途:医療機器、航空宇宙機器、通信機器、自動車産業、光学産業、精密シャフト部品、食品製造装置などに使用されています。

精度:旋盤±0.01mm、シャフト0.005mm

校正サイクル:3~5日

一日の生産能力: 10000

加工精度:顧客の図面、入荷した材料などに応じた加工。

ブランド名: リンジュン

シャフトとは真円度振れなどの要求精度が高いシャフトを指します。真円度振れなどの高い精度が要求されるシャフトの一部を軸芯と呼ぶ場合もあります。多くの場合、非標準部品であり、顧客のサンプルまたは図面の要件に応じてカスタマイズされた処理が行われます。基準軸は自動車部品、OA部品、家電部品、電動工具部品など多くの用途に使用できます。

スーパーマシニング技術は、ワークの表面粗さを低減し、加工変質層を除去し、表面の健全性を得る加工方法です。この段階では、ワーク材料の物性を変化させないことを前提としたスーパーマシニングでは、ワークの形状精度や表面粗さをサブミクロン、ナノレベル、さらにはノーダメージを追求した研磨技術が必要となります。高い表面保全性。

複雑曲面とは、一般に複数の曲率を持った曲面で構成され、非球面、自由曲面、特殊形状面など、一定の数学的特性を実現し、機能的かつ美的な外観形状を追求したものです。

複雑な曲面は、航空宇宙、天文学、ナビゲーション、自動車部品、金型、生物医学インプラントなど、多くの工業製品や部品にとって重要な作業面となっています。たとえば、非球面光学部品はさまざまな収差を良好に補正し、機器の識別を向上させることができます。複雑な曲面ミラーは、安定性について言及し、反射の数と電力損失を減らすことができます。複雑に湾曲したエンジンシリンダーは作業効率を向上させます。同時に、機能要件と美観を満たすために、金型キャビティや自動車部品ではますます複雑な表面形状が使用されています。複雑な表面部品の需要の増加と性能要件の継続的な改善に伴い、従来の加工方法では実際の用途のニーズを満たすことができなくなっています。超加工を実現するためには、複雑な表面部品の加工レベルをさらに向上させることが急務となっている。複雑な曲面の曲率は変動するため、材料の除去メカニズム、表面下の損傷、その他の特性の研究は加工の精度と効率を向上させるために重要であり、加工残留廃棄物の汚染は広く注目を集めています。

複雑な曲面の超加工法の研究進歩を要約し、複雑な曲面の超加工の開発をレビューし、複雑な曲面の超成形と超研磨の原理と影響要因を説明し、フィット感と超研磨を比較します。複雑な曲面の超加工において、工作機械やワーク表面の精度を向上させます。, 表面ダメージや加工効率などを考慮し、複雑な曲面の超加工方法を予測・展望します。

部品加工とは、素材の外観を直接変えて半製品や完成品にする工程です。この工程をプロセスフローといい、部品の加工工程の基準となるものであり、機械部品の加工の工程フローと呼ばれます。複雑さを加えます。

機械部品の加工工程規格は、鋳造、鍛造、プレス、溶接、熱処理、機械加工、組立などの工程ごとに分類されています。CNC加工および機械の部品全体の総称を指します。組立工程、その他の洗浄、検査、設備メンテナンス、オイルシール等はあくまで補助的な工程です。旋削加工は原材料や半製品の表面特性を変えるもので、CNC 加工プロセスは業界の主要なプロセスです。

機械部品を加工するためのプロセス ベンチマークには、CNC 旋盤で加工するときに旋盤や治具によって使用される位置決めベンチマークが含まれます。測定ベンチマーク。通常、検査中に遵守する必要があるサイズまたは位置の基準を指します。組立データム。このデータムは通常、組立プロセス中の部品の位置基準を指します。

機械部品の加工では安定した製品を生産することが求められます。この目標を達成するには、スタッフが機械加工と技術に関する豊富な経験を持っている必要があります。ご存知のとおり、機械加工も同じ仕事であり、それをうまく行うには技術が必要です。

次に、機械部品の加工工程が標準化されているかどうかも製品の良し悪しを左右します。生産にも管理にも一連のプロセスが必要であり、プロセスは製品やサービスを生産するためのものです。第三に、生産過程におけるコミュニケーションを重視することです。ノード時でもトラブル時でもコミュニケーションを強化する必要があります。自動化機器の部品を加工するには、加工工場と機器メーカー間のコミュニケーションが重要な条件です。

加工工具においては、バック掴み量や送り量をある程度制御するためにダイヤモンド砥石を使用して加工することが主となります。超研削盤の操作中に実行できます。

延性研削、すなわちナノ研削。ガラスの表面でも光学的な鏡面が得られます。

マシニング加工や超加工はある程度の表面品位と表面整合性が得られますが、加工効率が犠牲になる場合があります。引抜き法を使用した場合、より大きい変形力はわずか17tですが、冷間押出法を使用した場合、変形力は132tです。このとき、冷間押出パンチにかかる単位圧力は2300MPa以上となります。金型のニーズに加えて、十分な衝撃靭性と靭性も必要です。

機械加工された金属ブランクは金型内で強く塑性変形し、金型の温度が約 250°C ~ 300°C に上昇します。したがって、金型材料には焼戻し安定性が求められます。上記のような事情により、冷間押出金型の寿命はプレス金型に比べて非常に短くなります。

機械加工は製品の品​​質の高さを極限まで追求しています。運転中、相対運動しながら荷重を受けるベアリング等の部品の表面粗さを低減することができ、部品の損傷を改善し、作業性を向上させることができる。安定性と耐用年数の延長。高速・高速軸受に使用されるSi3N4。セラミックボールの表面粗さは数ナノメートルに達することが要求されます。処理された変成層は化学的に活性であり、腐食されやすい。したがって、部品の性能向上の観点からは、加工される変成層はできるだけ小さいことが求められます。


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